工程塑膠與一般塑膠最大的不同，在於其出色的機械強度與耐久性。像是聚碳酸酯（PC）、聚醯胺（PA）或聚醚醚酮（PEEK）這類工程塑膠，不僅能承受重壓與撞擊，還能在長期使用下維持穩定的物理性能。反觀一般塑膠如聚乙烯（PE）或聚丙烯（PP），多用於包裝袋、保鮮盒等非結構性產品，其剛性與耐磨性明顯不足。
耐熱性方面，工程塑膠表現也十分亮眼。以PPS為例，可在攝氏200度以上連續操作，這是一般塑膠完全無法企及的熱穩定區間。工程塑膠因此常被應用於高溫環境下的汽車引擎室、電機設備、甚至醫療高壓消毒器具中，展現其在熱變形與老化抗性上的優勢。
使用範圍則橫跨電子、機械、醫療與航太工業，是許多精密結構中不可或缺的材料。它們不僅能取代金屬減輕重量，還可提供電絕緣、耐化學腐蝕等多重功能，體現高度工程價值。
工程塑膠是工業中重要的材料，具備優異的力學性能與耐熱性。聚碳酸酯（PC）以其高強度與透明度著稱，耐衝擊且抗紫外線，常用於製造安全護目鏡、手機殼及車燈罩。PC材料在高溫下仍能保持良好形狀，適合高要求的電子與光學應用。聚甲醛（POM）俗稱賽鋼，具有優良的耐磨性與剛性，摩擦係數低，廣泛用於齒輪、軸承及機械結構件。POM的加工性能穩定，適合製作精密零件。聚酰胺（PA）亦稱尼龍，具有耐油、耐磨、韌性強等特點，但吸水性較高，容易影響尺寸穩定，常用於紡織機械零件、自動車零件及運動器材。聚對苯二甲酸丁二酯（PBT）具備良好的電氣絕緣性與耐化學性，耐熱性佳，多用於汽車電子零件、連接器及電器外殼。PBT成型容易且尺寸穩定，適合高精度工業應用。選擇合適的工程塑膠材料，需根據使用環境、機械需求及加工條件作綜合評估。
在汽車引擎室內，傳統以鋁合金打造的進氣岐管，需承受高熱與長時間運作環境，但其加工成本高且重量不利燃油效率。現今多數車廠改採PA6或PA66加玻纖工程塑膠製作該部件，不僅成功耐住高溫與機械應力，重量更減少逾50%，並可透過射出成型一次成品，縮短製程週期與降低成本。
另一個典型例子出現在自動化機構的滾輪輸送系統中。過去輸送輪多為陶瓷材質，雖然硬度高，但容易在高速運轉下產生碎裂風險，維修成本高昂。改用POM（聚甲醛）工程塑膠後，不僅保有良好剛性與低摩擦係數，還能大幅提升耐衝擊性與安靜運轉的表現，尤其適用於電子零件包裝線與食品加工環境。
此外，在機車懸吊系統的防塵套上，原本常用橡膠材質，但在長時間使用後會龜裂老化。更換為TPU（熱塑性聚氨酯）工程塑膠版本後，其耐油、耐磨與彈性表現佳，維持防護效果同時減少更換頻率。
這些應用突顯出工程塑膠具備替代多類傳統材料的實力，尤其在機構輕量化、降低生產成本與延長壽命上展現顯著成果。
工程塑膠品質不良或混料的問題，常直接影響產品的物理性能與使用壽命。最常見的初步檢測方法之一是密度測試，透過浮力法（例如水中沉浮測試），可快速判定材料比重是否與標準值相符，例如純ABS密度約為1.04 g/cm³，若出現明顯偏差，可能為混充劣質回料。
燃燒測試則是許多現場技術員仰賴的經驗法則。不同塑膠的燃燒特性明顯不同，例如PP燃燒後有石蠟味，火焰呈淡藍色，燃燒穩定且伴隨滴落現象；若摻雜其他材料，火焰顏色、氣味與燃燒速度均會異常。此外，燃燒殘渣的形態亦具參考價值。
從外觀上檢查色澤亦是簡單有效的方式。新料成型色澤均勻、飽和度高，若呈現雜色、泛灰或顯得混濁，通常為再生料或混料造成的結果。透明工程塑膠如PC、PMMA等，則可進一步觀察其透明度與光澤度，純料具高透光性，反之則可能因摻料而產生霧面或細微氣泡。
透過上述基礎辨識方法，即使無專業儀器，也能初步評估工程塑膠的真偽與品質。這對於加工現場的原料控管與品保流程具實質幫助。
工程塑膠在電子產品中扮演著支撐與保護的關鍵角色。於外殼設計上，像是聚碳酸酯（PC）、ABS等材質，不僅具備優良的耐衝擊性與剛性，也因其成形性佳與表面可加工性，能滿足外觀與結構設計雙重需求。此外，這些材料常具備基本的阻燃等級，能應對電子裝置運行過程中的熱能釋放。
用於絕緣件時，工程塑膠展現其電性穩定的優勢。尼龍（PA）、PBT等材料，擁有良好的絕緣性與抗吸濕能力，可應用於插座、端子座、變壓器骨架等部件，即便長期暴露於高電壓環境，也能降低導電風險。
在精密零件方面，如連接器、齒輪與微型卡扣機構，則仰賴LCP、POM等塑膠提供高尺寸穩定性與耐磨耗特性。這些部件在高速裝配與反覆操作下，仍能維持嚴謹配合與運作效率。
耐熱與絕緣能力的價值在於提升整體電子系統的運作安全與長期穩定性。隨著電子元件功率密度增加，塑膠若無法承受溫升或有效隔絕電流，將直接影響產品壽命與使用風險。因此，工程塑膠的材料選擇與設計導入，成為高可靠性電子產品的品質關鍵。